35060 - 031

سنگ آهن و ارتباط آن با فولاد

کد خبر: 2986 امتیاز شما:
1 Star2 Stars3 Stars4 Stars5 Stars (اولین نفر باشید که امتیاز می دهید)
Loading...
۰۹:۳۵ ۳۰ فروردین ۹۷

سنگ آهن ، نوعی سنگ معدنی حاوی فلز آهن است، که مهمترین ماده اولیه برای تولید آهن و فولاد می باشد، سنگ‌آهن یکی از فراوان‌ترین عناصر فلزی موجود در زمین می باشد که اکسید آن حدود ۵ درصد از پوسته زمین را تشکیل می دهد،اما سنگ آهن و ارتباط آن با فولاد چیست؟


سنگ آهن ، نوعی سنگ معدنی حاوی فلز آهن است، که مهمترین ماده اولیه برای تولید آهن و فولاد می باشد، سنگ‌آهن یکی از فراوان‌ترین عناصر فلزی موجود در زمین می باشد که اکسید آن حدود ۵ درصد از پوسته زمین را تشکیل می دهد،اما سنگ آهن و ارتباط آن با فولاد چیست؟ آهن با نماد شیمیایی Fe چهارمین عنصر از نظر فراوانی پس از اکسیژن، سیلیس و آلومینیوم بوده و بعد از آلومینیوم فراوان ترین و گسترده ترین فلز توزیعی است. آهن برای تمدن مدرن امروزی بسیار ضروری بوده و انسان مهارت خود را در استفاده از آن بیش از ۳۰۰۰ سال است که به دست آورده اکه البته استفاده از آن در قرن چهاردهم رایج شد هنگامی که کوره های ذوب شروع به کار کردند.

این ماده معدنی از معادن سنگ آهن استخراج می گردد. سنگ آهن موجود در معادن مختلف از لحاظ شکل ظاهری و ساختمان داخلی با هم متفاوت می باشند و از کانی های مختلفی تشکیل شده اند مهم ترین آنها، مگنتیت و هماتیت می باشند.


    انواع سنگ آهن از لحاظ نوع کانی :

  • هماتیت ۷۰درصد آهن – Fe2O3
  • مگنتیت۷۲درصد آهن – Fe3O4
  • زئولیت
  • لیمونیت
  • سیدریت

از آنجاییکه iron ore استخراج شده از معادن خالص نبوده و ترکیبات مضری در آن موجود می باشد، همچنین عیار آن پایین بوده و قابل استفاده نمی باشد، ابتدا آن را فرآوری می کنند آهن استخراج شده از معادن سنگ اهن حدود ۹۵ درصد آن جهت تولید فولاد بکار می رود خود فلز آهن کمی نرم بوده و آسیب پذیر است و لازم است باعناصری همچون کربن و … ترکیب شود و تا حدودی مقاوم شود. با افزودن کربن و عناصری دیگر، آهن به فولاد تبدیل شده و نسبت به آهن بسیار مقاوم تر می باشد.
کشور چین بعنوان بزرگترین واردکننده و مصرف کننده ی سنگ آهن در دنیاست و استرالیا و برزیل بزرگترین تولیدکنندگان سنگ آهن در جهان بشمار می روند.

کاربرد :

این سنگ برای تولید آهن و فولاد بطور معمول به یکی از اشکال زیر صورت می گیرد

  • دانه بندی شده:
  • از لحاظ دانه بندی سنگ‌آهن به خاکه یا ریز دانه (Fine) که اندازه ذرات آن با قطر کمتر از ۱۰ میلیمتربوده و درشت دانه ( Lump ) که اندازه ذرات آن با قطر بین ۱۰ تا ۴۰ میلیمتر و کلوخه با ابعاد بزرگتر از ۴۰ میلیمتر تقسیم‌بندی می‌شوند.

  • کنسانتره:
  • نوع دیگری ازمحصولات مهم این ماده معدنی کنسانتره آهن (Powder) می باشدکه ابعاد آن میکرونی و کمتر از۱ میلیمتر بوده وماده اولیه در تولید گندله است .

  • گندله:

گندله‌ها از طریق فرآیند آگلومراسیون کانی‌های ریزدانه و کانی آهن تغلیظ شده (کنسانتره)، تولید می‌شوند و اندازه ذرات آنها بین ۹٫۵۵ میلیمتر تا ۱۶ میلیمتر است.

سنگ آهن

آشنایی با بازار سنگ آهن ایران و مشکلات آن

باتوجه به گسترس روز افزون نیاز شرکت های فولادی جهان به مواد اولیه بخصوص سنگ اهن باعث شده تا سرمایه گذاری در بخش معادن سنگ آهن و تولید سنگ آهن دانه بندی شده و مواد فراوری شده این ماده مثل کنسانتره و گندله بیشتر شود.

اکثر تولید سنگ آهن ایران در اختیار سایت های دولتی می باشد

چین یکی از بزرگترین مصرف کنندگان سنگ آهن دنیا بوده و جزء بزرگترین تولید کنندگان فولاد جهان می باشد.

ایران نیز به نوبه خود پس از کشور های برزیل، استرالیا، شیلی و هند به عنوان یکی از تامین کنندگان سنگ آهن چین می باشد.

اکثر تولید سنگ آهن ایران در اختیار سایت های دولتی من جمله شرکت های چادرملو، گل گهر، سنگ آهن مرکزی بافق و سنگ آهن سنگان می باشد که حدود ۹۰ درصد تولید سنگ آهن کشور در اختیار این چند شرکت می باشد و بقیه در دست معادن خصوصی که در قسمت های خراسان (سنگان و خواف)، کرمان، یزد، زنجان و آذربایجان شرقی می باشد.

اکثر تولیدات این شرکت های بزرگ برای صنعت فولاد داخلی به مصرف می رسد که شرکت های فولاد مبارکه، ذوب آهن، خوزستان، هرمزگان، خراسان جزء بزرگترین مصرف کنندگان این ماده اولیه و جزء بزرگترین تولید کنندگان فولاد کشور می باشند.

صادرات سنگ آهن ایران بیشتر توسط شرکت های خصوصی و ۹۵ این صادرات به کشورهای چین و هند می باشد.

فرآیند تولید فولاد در شرکت فولاد مبارکه:

پودر سنگ آهن موردنیاز شرکت فولاد مبارکه از معادن گل گلهر و چادرملو و سنگ آهن مرکزی تأمین و به وسیله راه آهن به واحد انباشت و برداشت مجتمع منتقل می گردد. پودر سنگ آهن انباشت شده در واحد گندله سازی تبدیل به گندله های پخته کروی شکل با قطر حدود ۸ تا ۱۶ میلی متر شده و در واحد احیا مستقیم با از دست دادن اکسیژن خود به آهن اسفنجی تبدیل و سپس در کوره های قوس الکتریکی واحد فولادسازی همراه با قراضه ذوب می شود.

فولاد مذاب بعد از تخلیه از کوره به واحد متالوژی انتقال داده می شود و ترکیب شیمیایی فولاد بر اساس نیاز مشتری ساخته شده و سپس به ماشین های ریخته گری منتقل و به شمش های فولادی (تختال) تبدیل می گردد.

تختال های خنک و پرداخت شده به واحد نورد گرم منتقل و به کوره های پیش گرم ارسال و سپس طی مراحل مختلفی نورد می شود و به صورت کلاف هایی از ضخامت۱/۵ تا ۱۶ میلی متر تبدیل می گردد که بخشی از آن به بازار عرضه شده و مابقی به واحد تکمیل نورد گرم برای انجام عملیات تکمیلی و تبدیل کلاف گرم به ورق گرم و یا به واحد نورد سرد جهت کاهش ضخامت تا ۰/۱۸ میلی متر برای تولید محصولات سرد ارسال می گردد و بخشی از کلاف های سرد تولید شده به منظور تولید ورقهای پوشش دار به خطوط تولید قلع اندود، گالوانیزه و رنگی وارد گردیده و پس از تولید، بسته بندی شده و آماده عرضه به بازارهای داخل و خارج از کشور می شود.

فرایند تولید آهن

معادن سنگ آهن ایران:

  • منطقه سنگان و خواف دارای بهترین معادن سنگ آهن ایران از نظر آنالیز بوده و دارای معادن زیادی می باشند که اکثرا مگنتیت می باشند.
  • Fe:60 – FeO:14 min – S: 0.1 max – P: 0.1 max – SiO2: 7 max – Al2O3: 3 max

  • در منطقه زنجان، سنگ آهن ها دارای فسفر و گوگرد بالا تری از منطقه سنگان و خواف بوده که هم از نوع مگنتیت و هم از نوع هماتیت در آن موجود هستند.
  • در منطقه کرمان و سیرجان اکثر معادن هماتیت می باشد و اصولا دارای گوگرد بالایی هستند.
  • در منطقه یزد نیز معادن هم بصورت هماتیت و هم به صورت مگنتیت وجود دارد که درصد معادن هماتیت آن بیشتر از مگنتیت آن می باشد.


برخی از معادن سنگ آهن ایران بشرح ذیل می باشد :

  • چادرملو
  • گل گلهر
  • فولاد صبا نور
  • سنگ آهن مرکزی ایران
  • سنگان
  • جلال آباد زرند
  • سیرجان
  • میشدوان
  • فلات مرکزی
سنگ آهن



منبع:اهورا صنعت ویژن/سمنان گچ

0
دسته بندی :
برچسب ها : ،

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

  • قراضه 343 (%1.39)
  • اسلب 560-656 (%3/43)
  • شمش 385-395 (%1.3)